食品安全

某省副食品加工厂智能管控项目

案例简介

随着副食品加工行业对产品品质与生产效率的双重要求不断提升，传统依赖人工抽检和单一传感手段的质控模式逐渐暴露出响应滞后、风险难控的问题。企业亟需构建一套更智能、更灵敏、且适配复杂加工环境的全过程质量监测体系，以实现对关键环节的早识别、快响应与自动化干预。

核心挑战

由于原料种类繁多、周转速度快，加工流程又横跨高温油炸、低温速冻和常温包装等多种工艺环境，导致质量波动难以在早期环节被及时发现，而传统人工抽检多集中于成品阶段，往往错失最佳干预窗口。同时，单一红外或紫外探头在高油烟、水汽等复杂环境中误报率高，难以实现稳定运行；车间空间狭长、设备密集，蒸汽与粉尘更进一步加剧传感器的磨损，对监测设备的洁净等级和系统兼容性提出更高要求。此外，在设备升级过程中还需避免干扰原有清洗及生产节奏，企业面临不小的实施成本与运营压力，亟需更智能、兼容、稳定的质量监控解决方案。

合作方案

海清智元携手工厂技术团队，共同搭建多光谱智能感知系统：单台终端集成可见光、红外和紫外通道，部署于原料验收区、油炸区、冷却隧道与包装工位等核心节点。前端AI模块对多光谱图像进行异构融合，实时生成产品“动态体检报告”，可识别油温偏离、微裂、异物、湿度失衡等风险因子，并联动温控、输送、抽风等系统及时干预调整。系统完全兼容既有布线与清洁方式，现场升级无需大规模改造，施工周期短、对产线影响极小。

成果价值

食品成品合格率提升

关键环节提前感知风险，整体合格率显著提升，保障产品口感与稳定性。

生产车间稳定性增强

温控区波动压缩，设备异常预警提前发出，生产连续性增强。

成本同步降低

单位能耗下降，维护效率提升，原料与设备资源浪费明显减少。